第一节　盐    酸

合成盐碱  1947年9月，中国纺织建设股份有限公司青岛第一化工厂（青岛化工厂前身）建成投产，采用电解法生产烧碱，同时在省内最早开始生产合成盐酸，生产装置为石英合成塔，年产能力为1000吨。但当时生产不能正常进行，日产仅为1吨（按氯化氢含量31％计，下同），自1947年9月至1949年5月，共生产154吨。该厂所产盐酸部分供印染厂使用，其余自用于氯化锌生产。

1949年6月2日青岛解放，青岛第一化工厂于当月恢复生产，是年生产盐酸78吨，1950年增至210吨。1954年新建同等规模生产装置一套，年产能力提高到2000吨，当年产量突破生产能力达到2390吨。直至1958年之前，青岛化工厂是山东省唯一的合成盐酸生产厂家。1958年，国家在该厂投资20.4万元，新建氯化氢工序，淘汰原生产装置，安装日产30吨铁制合成炉5台，开始为陶瓷填料吸收塔，后改进为钢衬胶泡罩吸收塔，盐酸年产能力提高到1.5万吨。1959年盐酸产量突破万吨，1960年达到1.54万吨。

50年代末，青岛市化工企业在大搞化工“小土群”活动，建成四五组土法生产盐酸装置，实际投产两组。这些土法生产的盐酸成本消耗高，技术经济指标不过关，不仅没有经济效益，反而造成很大浪费，很快停产。60年代初，青岛市盐酸生产大幅度滑坡，1961年，青岛化工厂盐酸产量剧降至7400多吨。1963～1966年，山东省对电解法烧碱厂进行调整，合成盐酸生产只保留青岛化工厂一家，其生产逐步得到恢复，1966年达到1.45万吨。

1970～1975年，青岛市盐酸生产能力有较大提高。1970年青岛红旗化工厂恢复电解法烧碱生产，并建成年产6000吨盐酸装置。同年10月，胶南化工厂建立，与电解法烧碱同时投产盐酸，年产能力为3000吨。1975年，青岛化工厂投资110.5万元，对盐酸生产装置进行迁建和技术改造，新增日产50吨铁制合成炉6台，形成4万吨的年产能力，采用降膜吸收工艺，增加脱吸工艺，产品质量有明显提高。“文化大革命”后期开始，盐酸产量逐年下降，1974年只有4000余吨。青岛红旗化工厂、胶南化工厂产量也远低于生产能力。青岛红旗化工厂最高年产量为1972年的1839吨，最低年产量为1975年的607吨；胶南化工厂自1970年投产至1974年，年产量均在1000吨以下，1975年才达到1300吨。

随着电解法烧碱的发展，山东省合成盐酸生产逐步发展起来，至1978年全省16个氯碱企业都建立了合成盐酸装置，年产能力共计6.99万吨，青岛化工厂始终是省内生产规模最大、产量最高的合成盐酸生产企业。1978年全省生产合成盐酸6.02万吨，其中青岛化工厂2.62吨，占全省总产量的43.5％。

1978年后，青岛市盐酸生产持续稳定增长。1978年全市产量共计3.18万吨。1979年胶南化工厂新增2台“三合一”石墨合成炉，既解决了设备腐蚀问题，又减少了污染，1982年又采用了降膜吸收工艺。

青岛化工厂于1982年改进氯化氢生产工艺，由填料塔吸收改为降膜吸收和石墨冷却，大大提高了氯化氢吸收率，外排废水含酸量由6.38g/L降至30mg/L，按年产盐酸4.5万吨计，可增产31％盐酸1842吨；1988年投资11.8万元，进行盐酸包装尾气治理，减少了空气污染。1988年后，青岛化工厂年产量均在4.25万吨以上。盐酸生产企业在发展生产的同时，加强了技术改造和环境保护措施。1990年投资20万元，采取盐酸罐车包装和槽车包装尾气治理措施，防止了包装尾气外逸。

1990年，青岛市合成盐酸年产能力总计5.4万吨，占山东省总能力（包括副产盐酸）18.65万吨的34.5％；产量总计6万吨，占山东省总产量（包括副产盐酸）22.42万吨的37.3％。青岛化工厂年产能力为4万吨，年产量为4.29万吨，居全省同行业第一位。

副产盐酸  70年代后，有机化工特别是农药工业有了新的发展，副产盐酸产量增加，逐渐受到重视。1974年以前，国家没有规定副产盐酸的销售价格，有关企业为了避免污染，往往将副产盐酸无偿送给用户。1975年，国家为鼓励企业回收利用，规定了副产盐酸的销售价格（按1970年不变价每吨为30元），并作为一种产品纳入产量统计，企业生产副产盐酸的积极性被调动起来。当年，青岛农药厂副产盐酸1076吨，居全省第二位；青岛制药厂副产盐酸352吨。青岛东风化工厂于1980年生产副产盐酸883吨。

第二节　硫酸及其他无机酸

硫酸  青岛市硫酸生产始于50年代末。1958年，国家投资10.8万元，在青岛油漆厂建成年产3000吨接触法硫酸装置；1959年，青岛染料厂建成一套块矿焙烧、干法接触转化制酸装置，年产能力为50％～60％硫酸800吨，年底又建成投产沸腾焙烧炉、塔式亚硝基法制酸装置，后加以改造，采用沸腾焙烧、二级旋风除尘器、三文一塔水洗净化、一转一吸工艺流程，属当时省内先进水平，年产能力4000吨。1958～1960年，化肥、冶金、石油化工、纺织、印染、农药、医药、制革、炼焦、国防军工等各个工业部门都急需硫酸，青岛市化工企业在大搞化工“小土群”活动中建设了小型塔式法硫酸装置6套、接触法硫酸装置（简称“小接硫”）31套。1960年淘汰塔式法装置，将“小接硫”调整为7个生产单位共18套装置。是年，全市生产硫酸1.09万吨，基本满足了青岛市工农业生产的需要。1961～1962年，对硫酸生产进行调整，关闭了“小接硫”。因硫铁矿石供应困难，青岛油漆厂3000吨装置、青岛染料厂4000吨装置先后于1961年和1962年停止硫酸生产。

青岛染料厂硫酸车间

60年代后期和70年代，随着磷肥工业的迅速发展，硫酸工业再度兴起。1968年，青岛染料厂在莱芜分厂（后改为莱芜硫酸厂）建成年产1万吨硫酸装置，采用沸腾焙烧、文泡文水洗净化、一转一吸工艺流程，生产98％以上浓硫酸。1970年青岛东风化工厂投产硫酸装置，以进口硫磺为原料；同时投产氯磺酸，副产硫酸。当年共生产400吨，1973年达到4044吨。1974年因进口硫磺短缺而停产，副产硫酸延续到1986年，年产量一般在400～700吨之间。1971年，胶州化工厂以闪锌矿为原料土法生产硫酸，产量很低，至1974年共生产256吨；1974年建成年产能力5000吨接触法硫酸装置，采用沸腾焙烧炉、一转一吸工艺流程，翌年生产3226吨，为历史最高年份，其后年产量在1500～2000多吨之间。1972年，莱西磷肥厂采用土法生产少量硫酸，仅供本厂生产过磷酸钙使用。1973年，青岛染料厂建成投产年产1万吨硫酸装置，生产93％、98％浓硫酸。同年，莱西磷肥厂投资58万元建成年产5000吨硫酸装置，采用沸腾焙烧炉、水洗净化、一转一吸工艺；1979年投资230万元进行扩建，年产能力提高到1.5万吨；1980年又新建年产2.5万吨硫酸装置。1977年胶南磷肥厂硫酸装置投产，当年生产334吨，翌年达到2800吨。1978年青岛油漆厂恢复硫酸生产，采用进口硫磺制酸，年生产能力1万吨。1981年，全市生产硫酸4.5万吨（折100％）。1984年，磷肥滞销导致硫酸生产滑坡，全市硫酸生产能力8万吨，实际仅生产4.11万吨。1985年，青岛油漆厂年产1万吨硫酸装置因国家停止硫磺进口而停产；1986年，胶南磷肥厂年产5000吨硫酸装置转产。

1987年，磷肥销售由滞转畅，硫酸生产随之复兴。1989年，莱西磷肥厂投资349万元，新建年产4万吨硫酸装置竣工投产，硫酸年产能力总计达到8万吨；1990年开始，对年产2.5万吨装置进行技术改造，以二转二吸工艺流程取代一转一吸工艺，设计能力增加5000吨。同年，青岛染料厂对硫酸装置进行技术改造，增加余热锅炉，将文泡文水洗净化改为文泡间电水洗净化，年产能力增至1.6万吨，同时安装钠法/氨法尾气回收装置。1990年，青岛市硫酸生产能力为10万吨，实际生产硫酸4.9万吨。

其他无机酸

磷酸  　1957年，青岛永大化工厂（后并入青岛油漆厂）开始生产。1965年青岛自力化工厂开始生产，设计能力为500吨，当年产量为13吨。1966年，青岛红旗化工厂、青岛红卫化工厂（青岛第二制药厂前身）投产，当年产量分别为39吨和196吨。1973年，青岛自力化工厂将年产能力扩至1000吨，1974年将原来的土炉法改为石墨炉法，生产能力提高2倍。1983年以后，青岛市只有青岛红旗化工厂生产，1989年产量为322吨。

氯磺酸　1970年4月，青岛东风化工厂投产，采用气体合成生产工艺，年产能力为4500吨，当年生产2270吨，1973年达5770吨。后经过多次技术改造，1989年年产能力达到7000吨。

钨酸　1966年，青岛台东化工厂（青岛红星化工厂前身）用钨酸钠与盐酸反应，土法生产钨酸，产量为27.27吨，以后不再生产。

硼酸　1958年，青岛台东化工厂开始以土法生产硼酸，规模很小，年产仅约1吨，1961年因调整产品结构而停产。