第一节　质量管理

质量监督检验　建国前，只有少数规模较大的化工企业设有化验室，负责成品、半成品及原材料的质量检验。建国至50年代中期，化工企业的主管部门，将产品质量作为一项重要内容，纳入半年和年度工作大检查之中；一些企业设立了质量监督检验专职机构。

“大跃进”期间，质量监督检验工作受到冲击和削弱，有的企业撤销了专职机构，检验人员下放到车间化验室，质量监督检验制度松弛，有章不循、放任自流现象严重，一些产品未经检验便出厂，致使产品质量严重下降。1961年，青岛市化工系统贯彻“调整、巩固、充实、提高”八字方针和全国橡胶会议、电石会议精神，把提高产品质量作为生产工作的中心环节，对43种主要产品进行了质量鉴定和工艺操作规程的整理、修订，并在此基础上开展了社会调查，征求各方面意见，作为改进产品质量的参考。1961年后，通过开展以提高质量、降低消耗为主要内容的增产节约运动，化工企业逐步恢复或设立了质量监督检验机构，充实了技术力量和仪器设备，建立、修订了产品工艺规程、岗位操作法及质量管理制度，化工系统主管部门也多次组织质量评比活动，促进了产品质量的提高。

“文化大革命”期间，质量监督检验工作受到更加严重的破坏。一些企业的质量管理机构再度被撤销，规章制度废弛不用，产品质量普遍下降。产品不经检验出厂的现象非常严重，以致发生重大的质量事故。

1977年，青岛市化学工业局根据山东省石油化工厅关于开展质量大检查的通知，组织5个检查组，对所属26个企业和崂山化肥厂（归口管理）1～4月份的136种产品，进行质量大检查。其中，橡胶产品43种，完成指标和达到标准的14种；化肥、无机盐、酸碱产品22种，完成指标和达到技术标准的15种；氯碱、农药及有机产品完成和达到标准的14种。在检查产品质量的同时，对企业监督检验机构、质量管理规章制度的建立健全情况也进行了检查。根据检查结果，组织各厂总结经验、教训，研究制订改进产品质量的措施。1978年之后，各企业开展“质量月”活动，逐步建立健全质量监督检验机构和管理制度。1980年起，根据国家经委的部署，开展“学先进、争上游、创优质、争奖牌，产品质量普遍升级”活动。　

青岛市化学工业局于1979年初转发了山东省化学石油工业局关于工艺规程管理制度及修订工艺规程的参考提纲，并提出具体要求。在两年的时间里，各生产企业组织工程技术人员、工人对所有化工产品的工艺规程进行整理、编制和修订。1981年8月，青岛市化学工业局对所属19个生产企业、111个产品进行工艺规程管理制度的检查。检查结果：有正式工艺规程的96种（其中新编19种，重新修订77种），草稿10种，5种非主要产品尚无工艺规程。按化工局评分标准，良好（90分以上）企业10个，合格（80分以上）企业9个。

青岛染料厂质量检测中心

1981年，山东省石油化工厅根据化工部《质量监督检验管理办法》，成立7个化工产品质量监督检验中心。其中，橡胶制品监督检验中心，助剂监督检验中心，染料及中间体监督检验中心，涂料、颜料监督检验中心，分别设在青岛市橡胶工业研究所、青岛市化工研究所、青岛染料厂和青岛油漆厂。　

1986年开始，青岛市化工系统按照化工部及山东省石油化学工业厅的布署，开展企业质量监督检验机构认证工作。各企业根据有关规定和《青岛市化工企业质监科认证条件及评分细则》，确立由厂长直接分管质监科的制度，培训质检人员、完善规章制度和检验设施等。青岛市化学石油工业公司90％以上的公验员取得中级（4～6级）合格证书，有的企业达到100％。1988年下半年，青岛市化学石油工业公司对17个直属企业、14个县属企业、1个区属企业进行了检查、评审、验收，除1个分厂外，其他企业全部合格。　

根据1984年国务院颁发《工业产品生产许可证试行条例》，国家经委公布《工业产品生产许可证管理办法》，青岛市化工系统对磷肥、化学试剂、部分橡胶制品、部分农药和有机化工原料陆续实行生产许可证制度。青岛市化学工业局科技科负责青岛市化工产品生产许可证管理工作。一、化肥产品，莱西县磷肥厂的过磷酸钙，青岛磷肥厂、平度县磷肥厂的钙镁磷肥于1986年取得生产许可证；平度磷肥厂、青岛精细化工厂、胶州市磷肥厂和莱西县院上供销社的复混肥，分别于1988年、1989年取得生产许可证。二、化学试剂产品，青岛化学试剂厂的丙酮、盐酸、硫酸、氨水等19个产品，青岛利废化工试验厂的氯化钴、硫酸钴、硫酸镍、酒石酸等产品，青岛草制品工艺厂的双氧水，青岛市平度县三合山化工厂的氨水，均于1990年取得生产许可证。三、橡胶制品，青岛第二橡胶厂的轮胎于1985年取得生产许可证；青岛同泰橡胶厂的力车胎，青岛第六橡胶厂、青岛橡胶制品三厂的普通V带，青岛第二橡胶厂的轻卡轮胎于1989年取得生产许可证；青岛第六橡胶厂的难燃输送带于1990年取得生产许可证。四、化工机械产品，青岛第二橡胶机械厂的开放式炼胶机，青岛化工学院机械厂的橡胶挤出机、压滚包边成型机，青岛第二橡胶机械厂、青岛机床厂、青岛化工机械厂、青岛化工学院机械厂、青岛橡胶塑料设备厂的橡胶平板硫化机，青岛橡胶塑料设备厂的液压车胎硫化机，于1989年取得生产许可证。

标准化与计量管理　

标准化　建国前，青岛市化工产品基本没有质量标准。50年代，有的产品套用苏联的国家标准，有的产品执行化工部标准，相当一部分产品采用企业标准或无标准。　

1962年，化工部颁发《化工产品标准暂行管理办法》，一些主要化工企业相继成立标准化组或配备专人，负责产品质量标准化工作。“文化大革命”期间，此项工作基本中断。许多产品没有技术标准，有标准的也未严格执行，甚至弃而不用。　

1978年，山东省化学石油工业局颁发《化工产品质量标准汇编》，产品质量标准化工作开始恢复。1979年青岛市化学工业局组织所属企业对151种无标准产品制订质量标准，并付诸实施。至1982年上半年，青岛市化学工业局正式生产产品305种，应有技术标准的为299种，其中已有标准的272种，27种新产品只有协商标准，下半年修订标准21种。　

1986年，青岛市化学工业局已有12种化工产品采用70年代末80年代初先进水平的国际标准。1987年青岛市化学工业局组织审定的48种产品标准（青岛市地方标准29个，企业标准19个），有2个达到国际水平、12个达到国内先进水平。　

山东省标准计量局为贯彻国务院1986年《关于加强工业企业管理若干问题的决定》，开始在全省开展企业标准化定升级工作，在全省选择101个企业进行试点，青岛染料厂、青岛碱厂在试点单位之列。1987年，青岛染料厂、青岛化工厂通过企业标准3级验收。1988年，青岛油漆厂通过企业标准化3级验收，青岛石油化工厂通过企业标准化4级验收。1989年，青岛石油化工厂通过企业标准化3级验收，青岛碱厂、青岛农药厂、青岛自力化工厂、青岛氧气厂、青岛化工二厂、青岛城阳化工厂、青岛泡花碱厂通过4级验收。1990年，青岛碱厂、青岛泡花碱厂通过企业标准化3级验收，青岛红旗化工厂、青岛化纤材料厂、青岛红星化工厂、青岛磷肥厂通过4级验收。　

至1990年，青岛市化学工业局共有6家企业通过标准化3级验收，9家通过4级验收；全部化工产品均已建立质量标准，分别执行国家标准、青岛市地方标准和企业标准。　

计量　80年代中期之前，青岛市化工企业计量水平比较低，计量器具不完善、不规范，计量方法不统一、不系统，计量管理无专门机构和专职人员。1985年5月，化工部颁发化肥、氯碱、橡胶三个行业的计量管理实施细则和计量工作定级、升级实施细则以及《化工液体产品交接计量管理办法》。同年9月，山东省石化厅下达《1985～1990年山东省化工计量定级、升级规划》，在全省化工系统中全面开展计量定级、升级的评审、发证工作。青岛市化工局、橡胶工业公司和大、中型化工企业相继设立专、兼职计量管理机构，小型化工企业也配备专、兼职计量管理人员，将计量管理工作纳入行业和企业管理范围；大、中型化工企业还逐步建立三级计量管理网、专业业务管理体系和计量检定体系。在企业计量定级、升级评审中，青岛染料厂、青岛第二橡胶厂、青岛碱厂分别于1986年、1987年、1988年获得山东省一级计量合格单位证书。获山东省二级计量合格单位证书的企业有：青岛化工厂、青岛油漆厂、青岛乳胶厂、青岛泡花碱厂、青岛农药厂、青岛红星化工厂、平度化肥厂、青岛海洋化工厂、青岛第九橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛碳黑厂（以上1985年取证，1989年复查合格）、胶州市普集化工厂、青岛石油化工厂（以上1987年取证）、青岛第二农药厂、青岛红旗化工厂、胶南化工厂（以上1988年取证）；获山东省三级计量单位证书的有：青岛化纤材料厂、青岛城阳化工厂、青岛化工二厂、青岛化工机械厂、青岛氧气厂、青岛橡胶制品厂、青岛磷肥厂（以上1985年取证，1988年复查合格）、即墨化肥厂、青岛橡胶机械厂（以上1986年取证）、莱西市化肥厂、胶州市磷肥厂、青岛助剂厂、莱西县磷肥厂、即墨化工厂、莱西县石墨制品厂、青岛橡胶制品六厂、青岛橡胶制品三厂、莱西县橡胶厂、崂山县红寨化工厂（以上1987年取证）、胶州市化肥厂、平度县磷肥厂、胶州市乳胶厂、青岛第九橡胶厂二分厂（以上1988年取证）；青岛精细化工厂于1988年达到验收合格标准。　

全面质量管理　青岛市化工系统自1979年下半年开始逐步推行全面质量管理，根据山东省化学石油工业厅的安排，首先在青岛磷肥厂进行试点。该厂制订了《关于试行推广全面质量管理第一阶段意见》，举办了3期培训班，对工厂、车间、班组负责人进行培训。青岛市化工局先后组织了4期学习班，各厂厂长、区县工业局长及各厂技术部门主管150多人参加了学习。1980年，又在青岛化工厂、青岛第二橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛第九橡胶厂进行试点。1981年之后，全系统普遍推行全面质量管理。各厂先后成立以厂长为主任的工厂全面质量管理委员会，下设专门机构，各车间成立全面质量管理领导小组，设兼职质量管理员；班组设兼职质量管理员，形成三级全面质量管理网。

1982年，山东省化学石油工业厅颁发试行《山东省化工企业全面质量管理评分标准》并作为山东省化工系统企业整顿验收标准之一。根据此标准，经青岛市化学工业局、青岛市橡胶工业公司推荐，山东省化学石油厅检查评比，青岛染料厂、青岛第二橡胶厂被命名为“质量管理先进企业”。1986年，山东省经委根据八条基本要求进行全面质量管理验收，青岛染料厂、青岛碱厂、青岛第二橡胶厂、青岛第九橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛化工厂、青岛橡胶机械厂、青岛第六橡胶厂等8个单位获得合格证书。1987年，青岛市化学石油工业公司对青岛农药厂、青岛油漆厂、青岛红星化工厂、青岛红旗化工厂、平度化肥厂，青岛泡花碱厂、青岛海洋化工厂进行全面质量管理达标验收。1986年开始，国家实行质量管理奖，青岛市化工企业的质量管理纳入国家、化工部和山东省三级管理体制，统一进行评定与奖励。是年，青岛第二橡胶厂获化工部质量管理奖，青岛染料厂、青岛碱厂获山东省质量管理奖；1988年，青岛染料厂、青岛碱厂获化工部质量管理奖。　

在开展全面质量管理活动中，根据始于教育终于教育的精神，各企业普遍对职工进行全面质量管理教育。1979～1985年，教育对象主要是管理、技术干部和班组长；1986～1990年，有计划、有步骤地开展以《TQC基础知识》为主要内容的全员培训，并分期分批组织职工参加全国统考。至1990年，青岛市化学石油工业公司有1.24万多人接受了全面质量管理教育。

在推行全面质量管理中，青岛市化工系统普遍开展了质量管理小组（QC小组）活动。企业每个车间（部门）成立质量管理小组若干个，分为提质、降耗、效益、技术等类型；每年年初，进行注册和课题登记；全年不定期对小组活动情况进行检查考核；每年组织一至二次QC成果发布会，评选奖励优秀先进成果。各企业还制订《QC小组管理办法》、《QC小组管理标准》，青岛市化学石油工业公司于1987年制订《质量管理小组成果管理暂行办法实施细则》，使管理小组活动逐步制度化、规范化。至1990年，青岛市化工系统共有质量管理小组2169个。其中，青岛染料厂十车间分散蓝2BLN质量管理小组（1984年、1986年，1987年）、青岛碱厂石灰窑质量管理小组（1987年）、青岛第二橡胶厂总务科二食堂小灶班质量管理小组、青岛碱厂盐水车间除钙工序质量管理小组（1988年）被国家经委评为优秀QC小组，累计23个质量管理小组被化工部评为优秀QC小组（截至1988年）、28个质量管理小组被山东省经委评为优秀QC小组（截至1988年）、170个质量管理小组被评为山东省化工系统优秀QC小组（截至1989年）　

创优质产品　1978年起，青岛市化工系统开展“创优质产品和质量信得过车间”活动。是年，青岛市化学工业局所属企业的23种产品被省化学工业局命名为“信得过产品”，7个车间被命名为“信得过车间”。

1979年，国家经委颁发《中华人民共和国优质产品奖励条例》，青岛市化工系统优质产品的评定工作，分别纳入国家、化工部、山东省及青岛市四级管理，每年评选1次。青岛市化学工业局、青岛市橡胶工业公司负责制订本系统创优产品的申报工作。

青岛市化工产品获质量奖情况表

表7                                               （1979～1990年）

第二节　设备管理

管理机构  青岛解放前，青岛胶皮工厂、青岛第一化工厂等几个规模较大的化学工业企业，设有机电科（或机械科），负责生产设备维修，其他化工企业均无专职机构。解放后，随着生产发展，生产设备增多，大多数化工企业相继设立设备管理机构或专职人员。1959年青岛市化学工业局成立，其所属企业生产设备开始纳入系统管理。至80年代中期，化工企业基本建立健全三级设备管理网络，由一名副厂长主管设备管理工作，职能部门在分管副厂长领导下履行职责，车间设设备副主任、设备员，工段（班组）设兼职设备员。各级设备管理人员分工清楚、责任明确。

设备管理制度  50年代，青岛市化工企业初步制订设备计划检修制度、备品备件管理制度、设备维护保养制度等。“大跃进”期间，设备管理制度受到破坏。1961年，恢复、建立一些设备管理基本制度，后逐步建立、修订设备预修制度、设备事故处理制度、润滑油使用规程、大修管理制度、检修移交和验收制度等。1963年，开展设备升级比赛，主要化工企业制订主要设备的检修标准和水管锅炉检修规程，健全设备预修、设备事故处理等五项制度。“文化大革命”期间，设备管理制度受到更为严重的破坏。1976年之后，通过恢复性整顿，设备管理各项制度逐步恢复。

1979年，化工部颁发《化学工业机械动力工作条例》。青岛市化工企业根据“缺什么，补什么”的原则，建立健全设备管理制度，并结合清产核资建立固定资产设备帐和设备档案，青岛市化学工业局所属12个重点企业建立全套的设备基础材料。80年代中期开始，各企业根据实际情况相继制订《设备维护检修规程》、《设备动力管理制度》等。《设备动力管理制度》包括设备动力职责制度，设备维护保养制度，设备维修管理制度，设备密封管理制度，设备技术基础管理制度，设备润滑管理制度，锅炉、压力容器管理制度，设备防腐管理制度，设备检查评级管理制度，设备事故管理制度，固定资产管理制度，备品配件管理制度，机械加工管理制度，工业建筑物、构筑物设备基本管理制度，设备更新改造管理制度，设备选型购置管理制度，设备安装验收管理制度，设备封存、报废管理制度，供排水管理制度，供用电管理制度，供用汽管理制度，设备统计管理制度，引进设备管理制度，设备动力管理奖惩制度等。1990年，青岛市各化工企业将《设备动力管理制度》修订为《设备动力管理标准》，纳入企业标准化系统。

设备维修  建国前，青岛市化工企业大多设备简陋，技术工艺落后，机械化程度很低，主要依靠手工操作，设备维修力量十分薄弱。至50年代末，化工生产有较大发展，设备增多，机械化、自动化程度提高，主要化工企业成立机修车间（或维修车间），配备车、钳、管、铆、焊、防腐等工种，负责设备大修和简易设备制造；生产车间设立维修组，负责中小修和日常保养。小型化工厂在公私合营中进行合并，使设备、技术力量得到集中，设备维修也有所加强。但受技术工人不足、维修材料短缺的制约，设备维修总体水平仍然比较低下。尤其是“大跃进”期间，片面追求高指标、高产量，盲目地拼设备、“挖潜力”，加之“大炼钢铁”、大搞化工“小土群”，分散和浪费了有限的人力、物力，致使生产设备得不到及时维修，长期带病运行，受到严重损害。如青岛化工厂，1958年新安装立式吸附隔膜电解槽，在高电流密度下八九个月没有得到维修（该电解槽运行周期为7个月），至1959年上半年，大批电解槽运行不正常，79只中就不得不拆除了45只。化工企业设备事故屡屡发生，跑冒滴漏十分严重。1961年开始，化工企业总结经验、教训，逐步加强设备维修，针对薄弱环节，分别轻重缓急，实行有计划检修，设备运行渐趋正常。

50年代，一般采用事后检修的方式。1961年开始，首先在大、中型化工企业推行有计划检方式，即由设备管理部门统一平衡编制全厂设备的年、季、月度检修计划及系统停车大检修计划，按规定隔期分别实施大、中、小修。至80年代，这种检修方式已被普遍采用，有些企业还以计划检修为主，对不同设备采用预防检修、机会检修、改善检修、事后检修、预知检修等多种检修方式。

80年代，青岛市化工企业在设备检修中逐步采用新技术、新材料，推广应用价值工程、网络技术、微机辅助管理等现代化管理方法和手段。青岛染料厂运用技术经济综合评价方法，进行设备寿命周期费用的探讨，在9台溴化釜上改填料密封为机械密封，每年节约维修费用10万余元；该厂在推行维修技术经济综合评价方法后，1980～1984年的固定资产利用率年平均递增11％，万元产值能耗递减9.5％，万元维修费用1983年比1982年下降2.58％，1984年又比1983年下降13.8％。青岛第六橡胶厂在密炼机大修中，应用网络技术，将大修时间由45天缩短到36天。青岛第二橡胶厂投资20万元，购置30多台监测诊断仪器，推广应用故障诊断和设备状况监测技术，采集设备的各种具有某些特征的动态信息，从中分析、预测出设备异常现象的发展趋势、产生原因、发生部位及严重程度，提出针对性的预知维修措施和处理方法，即杜绝了突发事故，又克服了定期检修存在的盲目性和过剩维修的缺点，节约了维修费用，1987～1988年固定资产维修费用下降40％，设备故障停机时间减少25％。

压力容器管理  70年代中期开始，青岛市化工企业对主要压力容器进行重点管理。1982年执行国家劳动总局《压力容器安全监察规程》和国家劳动部、化工部有关锅炉、压力容器管理的规定，化工企业相继制订本单位的压力容器管理制度，实行压力容器定期检测制度，建立压力容器台帐和技术档案。有条件的企业，建立压力容器检测站，配备专业检测人员，装备X光射线探伤仪、超声波探伤仪、超声波测原仪和着色探伤器等检测设备。1981年，经青岛市劳动局批准，青岛氧气厂成立气体钢瓶检验站，对无缝气瓶检验（试压、抽空、烘干），每年检查各类气体钢瓶1.3万只左右。

1984年，青岛市石油化学工业压力容器检测站成立，挂靠青岛化工机械厂，隶属青岛市化学石油工业公司。该站根据国家《压力容器安全技术检查规程》，对全市化工企业的压力容器进行检测。

1987年，青岛化工厂、青岛碱厂、青岛染料厂等企业，开展自制自用压力容器取证工作。青岛化工厂经青岛市劳动局批准为一、二类压力容器设计和自制自用单位，青岛染料厂获山东省石化厅颁发的压力容器制造Ⅱ级资质证书，青岛碱厂取得压力容器自制自用资格证书。

创建“无漏洞工厂”  1980年，青岛市化工系统根据山东省化工局在辛店合成胶厂召开的创建“无泄漏工厂”现场会精神，在部分企业中开展创建“无泄漏工厂”、“无泄漏车间”活动。从1981年开始，青岛市化工系统全面开展创建“无泄漏工厂”活动。其目标是：保持设备经常处于良好技术状态，消除设备跑、冒、滴、漏，减少物质消耗、能源损失和环境污染，提高管理水平，达到“无泄漏工厂”标准。1982年青岛碱厂建成山东省第一个“无泄漏工厂”。至1985年底，青岛市化学石油工业公司直属18个企业全部达到标准，县属化工企业40％通过验收；青岛橡胶工业公司所属12个橡胶厂和归口企业全部建成“无泄漏工厂”。针对个别建成“无泄漏工厂”的企业发生“滑坡”的情况，1986年4月，青岛市化学石油工业公司制订《关于巩固和发展“无泄漏工厂”成果的意见》，要求各企业把创建“无泄漏工厂”作为长期坚持的一项重要工作；建成“无泄漏工厂”的企业，要在发展上下功夫，积极推广应用密封新技术、新结构、新工艺、新材料、新设备；严格遵守已经建立的规章制度；还规定对“无泄漏工厂”抽查、复查的内容和标准。同年9月，青岛市化学石油工业公司根据各企业技术力量和管理水平及厂际水平的不同，制订出《青岛市化工系统“无泄漏工厂”定级、升级考核细则（试行）》，对“无泄漏工厂”实行分级管理。根据《办法》和《细则》，有的企业结合本单位情况制订升级规划，有的企业将《细则》逐项分解，落实到车间，并和经济责任制挂钩。第四季度青岛市化学石油工业公司组织专业人员进行定级检查，7个企业定为一级“无泄漏工厂”，9个企业定为二级，2个企业定为三级。山东省化学石油工业厅在总结这一管理经验基础上，制订《“无泄漏工厂”定级管理考核办法》和实施细则，在全省化工系统实施。创建“无泄漏工厂”活动，对改善设备管理、提高设备完好率、降低泄漏率、促进经济效益起到良好作用。据统计，青岛市化学石油工业公司系统70年代末全部设备完好率为85％，1990年达到96.47％；主要设备完好率达到97％，静密封点泄漏率为0.3‰。

第三节　能源管理

管理机构　1979年前，青岛市化工能源消耗只作为一项考核统计的经济技术指标，并未作为一项专业管理。1979年起全国开展“节能月”活动，是年9月，青岛市化工局成立节能领导小组，由一名副局长担任组长。随后，全局31个企业先后成立节能领导小组，并初步建立工厂、车间、班组三级能源管理体系。

1980年，青岛市化学工业局制订《关于加强能源管理工作的安排意见》。9个所属年耗煤万吨以上的化工生产企业设置能源管理专门机构，配备专职人员；其他企业大多设置专职或兼职人员负责节能工作。1981年青岛市化学工业局设立设备能源科，负责本系统能源管理工作。

1989年，根据青岛市政府有关规定，青岛市化学石油工业公司成立资源节约和综合利用领导小组，所属企业相应建立厂、车间、班组三级资源节约和综合利用管理体系。

能源节约　1980年，青岛市化学工业局制订《关于加强能源管理工作的安排意见》，对水、电、煤的考核定额做了暂行规定，改变了长期以来化工企业能源定额不统一的状况。

80年代前期，青岛市水、电、煤供应短缺，化工企业增支因素不断膨胀。各企业根据化工生产耗能高、节能潜力也大的特点，广泛持久地开展节能降耗工作，促进了经济效益的增长。1981年下半年，青岛地区发生60多年来从未有过的干旱，严重威胁工业生产。青岛市委、市政府要求各生产企业“减水不减产，把经济损失减少到最低限度”。青岛市化学工业局采取“既保重点，又保均衡”的方针，对全系统用水实行统一计划调度。各企业进一步改善计量手段，实行用水计量，并同经济责任制挂钩，按计划指标进行考核；同时广开水源，扩大海水、井水和干道水的利用；改进回收工艺，充分利用循环冷却水和冷凝水。通过上述措施，各企业保持了正常生产，又达到节水效果，全系统自来水用量仅占总用水量的5.43％。是年，青岛市化学工业局组织6个企业进行热平衡测试。多数企业重新核定各项产品的能源消耗定额，健全计量工具，采取改进措施，热能利用率达到40％左右，比平衡前提高10％。同年7月，青岛市化学工业局同青岛市橡胶公司联合举办热平衡学习班，两局所属企业及胶南县、胶县、崂山县、即墨县的能源管理机构负责人和专职人员参加培训。随后，青岛市化学工业局举办了节电学习班。

1982年，能源短缺更加突出，全市燃料供应缺口达14％。青岛市化学工业局组织水、电平衡测试和第二次热平衡测试，并对各企业能源的管理及利用状况进行大检查。各企业实行燃料进出货场验收计量和入炉计量；结合经济责任制制订重点产品消耗考核定额，节能措施层层包干，逐级落实。化工企业进一步完善计量手段，全系统水表安装率为95.95％，电表安装率为88.3％，蒸汽流量计安装率为71％，实现了水、电、汽三表进车间。

同年，青岛市化工局制订《企业能源管理定级、升级细则》，翌年，制订12种能源管理台帐。1984年制订包括用水在内的14种能耗报表。

在节能升定级活动中，青岛染料厂、青岛化工厂、青岛碱厂、青岛泡花碱厂、胶县农药厂、胶南化肥厂被评为国家一级节能企业，青岛农药厂、青岛海洋化工厂、青岛油漆厂、胶南化工厂、莱西磷肥厂被评为国家二级节能企业，青岛红旗化工厂、青岛化工二厂、青岛自力化工厂、青岛城阳化工厂被评为山东省节能企业。

1986年，青岛市化工系统贯彻国务院颁发的《节约能源管理暂行条例》以及化工部制订的实施细则，进一步建立健全能源管理制度，先后制订有关能源管理职责与能源统计、能源计量、能源定额、能量平衡及用水、用电、用汽、燃料油、成品油、热力管网保温测试等方面的管理标准。

第六个五年计划期间，青岛市化学石油工业公司直属企业，万元产值耗标煤平均年降低7.33％。第七个五年计划期间，万元产值耗标煤年平均下降2.58％、耗电年平均下降2.64％。

第四节　安全管理

管理机构  50年代，青岛市主要化工企业相继设立或加强安全管理机构，小型企业也设置专职人员。“文化大革命”期间，安全管理机构受到削弱和冲击。1975年，青岛市化学工业局贯彻《全国安全会议纪要》及青岛市安全会议精神，成立安全委员会和安全科；下发《关于建立健全安全组织机构的通知》，要求500人以上的企业都要设置安全机构，其他企业根据情况在劳动工资部门设专职人员，一般车间班组都要有兼职安全人员，并规定，为了保持安全干部的相对稳定，企业单位的安全检查干部可列为生产人员，对安全技术和检查干部不要调动他们的工作。根据通知的要求和规定，全局21个500人以上的企业恢复或建立安全管理机构，16个企业建立工厂、车间、班组三级管理网。1977年，青岛市化学工业局举办4期培训班，共培训225名安全管理人员。80年代，通过企业整顿、企业升级等项工作的开展，安全管理机构不断得到加强。

安全生产法规与规章制度  青岛解放前，工人劳动环境恶劣，生命安全与身体健康均无保障。解放后，国家十分重视安全生产和劳动保护。1951年国家颁布实施《中华人民共和国劳动保险条例》。50～60年代初期，工厂工会每年代表职工与厂长签订《劳动保护协议书》，主要有生产卫生、安全操作规程、劳动保护、安全措施等项内容；各企业采取安全措施，并逐步建立安全管理制度。1956年，国务院颁布《工厂安全卫生规程》、《建筑安装工程安全技术规程》和《工人职员伤亡事故报告规程》，安全管理开始纳入国家法规。

“大跃进”期间，化工系统生产、基建、“大炼钢铁”、化工“小土群”等齐头并进，任务繁重，生产秩序混乱，设备状况很差，安全管理制度受到忽视和冲击，加上大量进厂的新工人（其中相当一部分来自农村），技术水平低下，安全意识淡薄，导致设备、人身事故增多。

1961年开始，安全管理制度逐步恢复和加强。1963年起，遵照国务院《关于加强企业中安全工作的几项规定》，企业实行建立健全安全生产责任制、安全生产定期检查制度，对职工开展安全教育，实施安全技措，改善劳动条件等项工作；开始执行在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作的制度。

“文化大革命”期间，安全管理规章制度被作为“条条”、“框框”而打破，无章可循、违章操作现象严重，各种事故屡屡发生。1975年邓小平主持国务院工作。是年，青岛市化学工业局根据《全国安全会议纪要》精神，制订《各级安全生产责任制度》和《安全生产教育制度》。

80年代，安全管理工作逐步向科学化、法制化发展。至1990年，青岛市化工系统根据化工部的规定，建立健全7项安全技术规程、17种安全管理制度、27种台帐和8个票证，从而完善了以安全生产责任制为核心的各项安全规章制度，并明确了企业各类人员在安全生产中应负的责任，基本实现了安全管理制度化。

安全检查监督  50年代，安全生产作为一项重要内容纳入半年和年度工作检查之中。1961年，青岛市化工系统贯彻执行中央5个部的6个规定，组织7次不同形式的安全大检查，排查事故隐患，全系统安全事故比1960年减少50％。1963年建立安全生产定期检查制度。“文化大革命”开始后，安全检查受到冲击，时断时续。1975年，青岛市化学工业局按照中共中央《全国安全会议纪要》以及山东省化工局张店会议精神，组织安全检查组，从11月7～25日对所属27个企事业单位，进行安全大检查和复查，共检查出不安全因素825项，有关企业制订出整改方案，逐步落实整改措施。“文化大革命”结束后，为迅速扭转安全生产的混乱局面，1977年青岛市化工系统组织全局性综合检查、分片检查、企业自查、不定期抽查等10次安全检查，其中将受压容器、易燃易爆设备作为一个重点进行检查。参加检查的人员有各企业分管领导、专职安全干部、专业技术人员246人，共查出各种不安全因素和隐患508项，边查边整改378项。

1980年1～7月份，青岛市化工系统连续发生几起重大伤亡事故。各企业对本单位不安全因素进行检查、整改，进一步严格安全生产制度和安全操作规程。下半年工伤事故大为减少。1981年还创造了32年安全用电全年无事故纪录。

1980年开始，青岛市化工系统每年5月份开展“安全月”活动。1985年，按照国务院的要求，“安全月”成为经常性的安全活动。是年，山东省化工厅颁发《山东省化工企业卫生工作检查标准》和《山东省化工系统评选安全管理先进单位和优秀安全工作者的试行办法》，安全检查制度进一步完善、规范。全系统每半年组织一次企业之间的安全大检查，各企业每季度检查一次，车间每月检查一次，班组每周检查一次。全系统逐步统一采用36种安全检查表和各种单项安全检查表，定时、定量、定程序进行检查。并推广应用事故树分析、PDCA循环、生物节率、马尔可夫预测等现代化管理方法和手段。同时，青岛市化工系统还开展生产动态化的针对性检查。1987年4月，贯彻化工部铜陵会议精神和国家安全委员会1987年安全工作的六条意见，青岛市化学石油工业公司组织由各厂长参加的检查组，对所属18个单位进行安全大检查。

80年代，青岛市化工系统推行经营承包责任制，安全管理工作始终作为一项重要内容，作为考核指标之一；在开展企业升级工作中，安全管理亦是重要的检查、验收内容。1986年起，安全管理工作纳入工厂年度生产经营目标责任制，实行目标管理。

安全教育  建国后，化工企业十分重视对职工的安全宣传教育，特别是70年代中期起，随着安全管理的加强，安全宣传教育工作走上经常化、制度化轨道。

新工人三级教育　1975年，各企业根据青岛市化学工业局制订下发的《安全教育制度（试行）》，实行新工人（包括民工、调换工种的职工）三级（厂、车间、班组）安全教育制度。厂级安全教育的主要内容是：有关安全生产的规定，劳动保护基本知识，本厂安全生产知识，工厂防火、防爆等知识及预防措施，事故案例等；车间安全教育的主要内容是：车间一般安全技术知识，车间防火、防爆知识，发生事故的基本因素及防止方法，车间生产性质和危险操作岗位及应注意事项等；班组安全教育主要内容是：本岗位安全操作规程和岗位责任制，本岗位安全防护装置的使用与检查、发生事故后的正确处理方法，防护用品的使用和管理等。新工人经教育培训、考核合格后方可上岗。

安全教育考核　1984年，根据青岛市经委等7部门《关于组织企业领导干部进行安全生产、劳动保护法规学习测试的通知》，青岛市化学石油公司组织所属企业的党政领导、中层干部以及工程师（包括助理工程师）参加测试，及格率达100％。

1985年开始，化工企业实行全员安全教育，全年教育时间不少于24小时，每年组织一次安全知识考试，参考率须达95％以上。企业还配合青岛市有关部门，对特种作业人员进行培训和复审，安全教育面保持在98％以上。

编写宣传教育教材　80年代，一些企业根据本单位的实际情况，编写各种安全宣传教育资料，供职工学习培训使用。青岛化工厂先后编印《青岛化工厂厂级安全教育教材》、《青岛化工厂历年事故汇编》、《青岛化工厂安全知识问答》等5种宣传教育资料；青岛第二橡胶厂编印《青岛第二橡胶厂安全卫生常识》、《特殊工种安全技术教育提纲》等，青岛染料厂编印《安全手册》。

临时性教育　在安全操作规程修订、更换原材料可能引起伤害时，新设备试车、投产和经过技术革新的老设备投产时，进行拆卸、吊拉、安装工程时，土建、施工进行临时爆破时，都要进行临时性安全教育。

第五节　工业卫生

 尘、毒治理与卫生监测　化工生产中的有毒致害物质比较多，建国后虽然在技术上作了一些努力，采取了一些治理和防扩措施，但仍有部分企业的尘、毒浓度超过国家规定的排放标准，对职工的身体健康造成危害。1977年，青岛市化学工业局组织专业人员对所属26个企业的尘、毒危害和工人的健康状况作了普查，共查出毒点870个、尘点298个。重点测定毒点208个、尘点139个，其中达到国家规定排放标准的132个，超过国家规定排放标准10倍以下的105个，超过10～20倍的25个，超过20～50倍的33个，超过50倍的52个；毒气浓度最高超国家标准886倍，尘点浓度最高超1500倍以上。全系统直接接毒的职工7167人、接尘职工3661人，合计10828人，占职工总数45％以上。　

1978年，青岛市化学工业局编制《1978～1985年“三防”工作规划》。1980年，化工部、中国化学工业工会联合下发《关于进一步加强安全生产和劳动保护工作的通知》，各企业根据通知要求，制订《1981～1983年劳动保护工作规划》。1983年，青岛市化工系统遵照化工部颁发的《加强化工企业工业卫生和职业病防治工作的规定》，贯彻“预防为主”的方针，在企业的新建、扩建、改建工程中，实行“三同时”，即通风、防尘、防毒的设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产；在技术改造中，结合原料路线、工艺流程的革新，消除一切产生尘、毒危害的因素，从根本上防止和减少尘、毒物质的产生。80年代，青岛市化工企业通过治理“三废”和开展创建“清洁文明工厂”、“无泄漏工厂”、“学吉化（吉林化工厂）”等项活动，有效地减少了尘、毒危害，改善了生产环境。

1987年贯彻化工部《化学工业卫生工作“七五”计划》，开始在工业卫生工作中执行“预防为主，综合治理”、“实行工业卫生与生产建设同步规划、同步实施、同步发展”的方针，尘、毒治理与生产计划、技术改造密切衔接，在保护工人健康的前提下发展生产，在发展生产的同时解决好尘、毒危害。是年，青岛市化工系统3000人以上的化工企业相继成立工业卫生监测机构，对尘、毒、噪声定点、定期进行卫生监测；1000～3000人的企业对75％以上的尘、毒点定点、定期自测，无自测能力的，由市化学石油公司工业卫生监测站协助进行监测，并逐步培养、提高这些企业的自测能力。

1988年，国务院颁发《中华人民共和国尘肺病防治条例》，青岛市化学石油公司根据本系统矽尘、钡尘、水泥尘、矿石尘、硫铁矿尘、石灰尘等50多个扬尘点超过国家卫生标准的状况，对粉尘治理作了部署。对作业场所的粉尘按国家规定定期监测，含游离二氧化矽大于10％的粉尘每月监测一次，小于10％的粉尘和其他粉尘每季监测一次。公司监测站对企业进行定期或不定期监督监测，凡测定样品合格率低于50％的，限期整改。

职业病防治与健康监护　青岛市化学工业局于1976年建立职业病防治所，编制60人。其中，医务人员43人，管理人员17人。1978年，该所对青岛农药厂生产环境中有机磷和苯的浓度进行监测，并对全厂1049名职工进行健康检查。其中，324名有机磷生产工人做了血肝碱脂酶测定，208人做了心电图检查分析，276人做了超声波肝脏检查。在170名苯作业工人查体中，131人做了血象检查。根据检查结果，对病人进行观察治疗或提出调离工作岗位的建议。1979年9月在该所基础上成立化工部化工保护研究所，从此该所在行政上改归化工部直接领导。

1979年，青岛市化学工业局成立职业病普查领导小组，由分管局长任组长，下设办公室，成立了体检组和劳动卫生调查组。由专业管理人员和医务人员共25人组成。6月1日开始，对所属17个企业进行5种职业病普查，主要调查了铅、苯、汞、有机磷等有害物对职工健康的影响及生产环境的污染情况。共检查职工3024人，受检率达94％。其中，铅作业192人、苯作业2412人、汞作业53人，有机磷作业367人，还检查了接触过上述作业已调离的992人。共查出异常者82人，采取送往医疗单位观察治疗的措施。各企业也成立由分管厂长为组长的普查领导小组，开展组织、宣传和配合普查工作。

1982～1983年，山东省石化厅委托山东医学院、省立医院，为青岛市化工系统各企业培训专职工业卫生医师。第七个五年计划期间，各企业均配备了专职卫生医师。1987年，青岛市化学石油公司成立化工职工健康监护领导小组和健康监护协作小组。健康监护协作组的主要任务是研究监护方法、监护指标，提高服务和健康监护工作质量，并对健康监护资料及时进行汇总分析，探索尘、毒等职业危害对职工健康的影响，为尘、毒治理提供可靠依据。

1988年，开始执行化工部《化工系统健康监护管理办法》，并根据化工部《化工企业升级中有关工业卫生工作基本要求》，将工业卫生作为升级工作的一项重点内容进行考察。根据化工部6月召开的“部分中心城市化工工业卫生工作会议”和化工部《关于40个中心城市化工系统开展健康监护工作的通知》精神，各企业成立健康监护领导小组，由一名工业卫生医师为秘书，负责健康监护技术工作。1988年下半年至1989年上半年，公司健康监护协作组按照技术规定对5个企业开展健康监护。1989年底，按照化工部颁布的《化工系统健康监护技术规定》的要求，由化工部、山东省化学石油工业厅对青岛染料厂等4个健康监护试点单位进行检查验收。1990年，青岛碱厂、青岛化工厂、青岛染料厂、青岛石油化工厂、青岛红星化工厂、青岛红旗化工厂、青岛农药厂、获得化工部颁发的《健康监护合格证》。同年11月，青岛市化学石油工业公司着手筹建青岛化工职业病防治院。

三级预防　建国后，化工企业在工业卫生和职业病防治工作中逐步实行三级预防。

一级预防　采取技术措施改善职工劳动条件，基本可分为4类：杜绝毒源，停产毒物；治理“三废”，降低污染；更新设备，文明生产；采用先进技术设备，改革工艺。80年代，特别注重尘、毒治理技术的开发和推广，在企业技术改造中统筹安排尘、毒治理措施，并明确规定，企业每年从更新改造资金中安排20％左右用于尘毒治理，专款专用。

二级预防　实施健康教育、健康监护，及时发现职业损害，制订防治方案。通过举办学习班、发放健康教育宣传资料、开展咨询活动等形式，进行健康教育，增强职工自我保护意识。举行反事故演习、急性化学中毒救护演练等，使职工提高自我防护和互救能力；进行周期健康监护，掌握职工健康状况，新工人入厂时进行基础体检，筛检出禁忌症患者；建立监护资料档案，企业设置《职工体检卡片》，建立《职工健康档案》，扼要记录职工的职业史、现在症、体征、检验数据等；开展职业病防治科研，与有关科研院（所）、医学院（校）联合进行职业流行病学调查、多人急性化学中毒的救治、慢性化学中毒临床观察、职业肿瘤普查、化学毒物卫生标准的研究制订等项工作。

三级预防　对从事直接接触尘、毒作业的职工，逐步实行“三工一休”轮换工作制，缩短工时，减少受害程度。有条件的企业还建立疗养所收住脱岗疗养工人，或每年分批分期组织职工到社会疗养院疗养。对门诊和职业体检时发现的可疑损害者，安排脱岗进一步检查，并安排门诊或住院治疗；对不适合继续作业的，调离岗位，避免再接触。

第六节　环境保护

化工“三废”污染状况　青岛市化学工业是一个多行业、多品种的工业生产部门，排放的废水、废气、废渣（简称“三废”）面广量大，成份复杂，已成为青岛市主要污染源之一。据1979年青岛市化学工业局调查统计，化工企业每年排放的含铬、硫、钡、酚、油、汞、有机磷、有机氯、氟、铅、硝基、氨基、氯丁、酸性盐等废水2786万吨，含铬、钡、硫、磷等有机废渣5.2万吨，含二氧化硫、氯化氢、硫化氢、氯气、五氧化二磷、二氧化氮、一氧化碳等废气3.7万立方米/时。化工企业未经治理的“三废”不但浪费资源和能源，而且污染环境，危害人民健康，影响农业、渔业生产。

青岛市化工企业环境污染事故及处理情况表

表8                                                （1972～1990年）

 “三废”治理、综合利用　70年代，特别是中共十一届三中全会后，环境保护日益重视，将环境保护确定为基本国策之一。青岛市化学工业局于70年代中期建立了环保专门机构，配备专职人员，对系统内环保工作进行综合管理。规模较大的化工企业相继设置专门机构，规模较小的企业则配备专职或兼职人员；各企业建立工厂、车间、班组三级环保管理网，化工局和有条件的企业还建立环境监测站，定期进行环境监测。1976年，青岛市化学工业局根据国务院环境保护领导小组办公室及山东省、青岛市关于“编制环境保护、工业‘三废’治理‘五五’规划”的指示精神，编制所属15个企业71个重点“三废”治理综合利用项目的“五五”规划。青岛化工系统从“五五”计划时期开始，对国家、化工部、山东省及青岛市下达的限期治理的污染项目，防治渤、黄海污染项目及其他污染项目，进行治理和综合利用，取得一定社会效益和经济效益。

防治渤、黄海污染　1977年，青岛市根据国务院批转的《防治渤黄海污染会议纪要》精神，提出对污染源治理的主攻目标，化工系统有11个企业的16个项目被列为重点治理对象。青岛市化学工业局组织编制有关企业的“三废”治理设计方案，并组织企业对“三废”的污染源、数量、成分、去向、危害情况作了系统、全面调查，制订分期治理方案。1978～1980年，有关企业根据青岛市的统一安排，对本单位的污染项目进行治理，投资总额436.35万元（其中国家拨款396.35万元）。青岛油漆厂、青岛染料厂采用萃取法回收苯酚，取得较好效果；青岛农药厂在完成青岛市安排的酚废水治理之后，自筹资金8.5万元，扩建马拉硫磷硫化氢回收项目，被青岛市授予“防治渤、黄海污染先进集体”称号。

青岛市化工企业渤海、黄海污染防治项目治理情况表

表9                                                （1978～1980年）

省、市限期治理项目　1979年，山东省下达第一批限期治理项目。其中，青岛石油化工厂含油污水治理，青岛市投资254万元，1982年底竣工，年回收油300吨；青岛油漆厂含酚废水治理，采用503萃取法，总投资86万元（国家投资50.3万元，自筹35.7万元），1981年9月投入运行；青岛红星化工厂含铬污水治理，国家投资78万元，改造浸取工艺减少排污及用含硫废水还原铬污水，1981年6月完成。1979年12月，青岛市下达第一批限期治理的污染企业单位35个，治理工程项目68个，其中化工企业7个。同时，限期搬迁单位8个，其中青岛东风化工厂活性炭车间于1983年6月撤销。

青岛市企业限期治理执行情况表

（1979～1981年 ）                                                                              表10

 “六五”、“七五”期间治理项目　80年代，青岛市化学工业企业共计投资7000多万元，建成“三废”治理、综合利用项目153个。“六五”期间的主要项目有：1982年，青岛石油化工厂投资260万元，建成污水处理场，每小时可处理含油污水200吨；1983年，青岛油漆厂投资120万元，完成含酚废水治理项目。“七五”期间，平均每年投入资金达1000万元，多数项目达到预期效果，特别是综合利用收效明显。废液综合利用（回收硫酸、水杨酸、苯酚、醋酸丁酯、沥青漆、精环烷酸、泡花碱等）、废渣综合利用（用铬渣制玻璃着色剂，用硫铁矿渣、石灰石渣、磷渣制水泥、用电石泥制漂液等）、废气回收利用（回收盐酸、二氧化硫、硫化氢、氯气、氯甲烷、石油气等）都取得一定经济效益。青岛海洋化工厂将隧道烘干窖燃煤改为蒸汽烘干，不仅消除了烟气污染，还增加硅胶烘干能力150吨/年，节煤1000吨，节汽4000余吨，年创经济效益35.2万元。青岛石油化工厂改造碱渣与粗环烷酸分馏提纯装置，使原来每年全部排放的800～1000吨碱渣得到利用，每年还消化100吨废硫酸，从中提取环烷酸和脂肪酸150余吨。青岛碱厂建成粉煤制砖项目，年处理粉煤灰5万吨，生产红砖5000万块。青岛磷肥厂对高炉排放的废气采取密封炉顶尾气措施，一氧化碳全部回收，年节约焦炭2000吨。青岛红星化工厂利用铬渣制玻璃着色剂，年产量达1.5万吨。青岛化工厂利用电石泥制漂液，形成2万吨的年产能力。在治理烟尘方面采取多种措施，青岛化工厂锅炉采用微机控制系统，各企业普遍采用文丘里、水膜两级除尘或旋风双筒水膜除尘，青岛红星化工厂、青岛油漆厂窖炉采用以煤气代喷油燃烧工艺，还有不少企业改进产品干燥、浓缩的落后工艺。噪声治理效果明显，90％以上噪声音源达到标准。

青岛市化工工业企业“三废”治理综合利用主要项目表

表11                                               （1980～1990年）

环保科研　化工企业在综合治理利用“三废”中，加强环保科研活动，依靠技术进步，解决了一些难度较大的环保课题。青岛红旗化工厂组织技术人员对黄磷一氧化碳的精制方法进行了几十次试验，基本试验成功用水洗、碱洗、次氯酸钠氧化等工艺方法除去砷、硫、氟、磷等有害油质，并可利用精制后的一氧化碳合成甲醇，同时达到一定节能效果。青岛磷肥厂试验成功钙镁磷肥粉矿成型、氧糊新工艺，使含氟气体集中后治理。青岛红星化工厂与天津赤卫化工厂协作试验成功多盘浸取“红矾钠生产中的煅烧窖炉料”，在消除铬污染方面收取较好效果；青岛城阳化工厂与上海复旦大学协作，设计制作了消音装置，解决了噪声危害。青岛染料厂同上海交通大学联合攻关，完成染料综合废水加压生化处理工艺；青岛化工厂与北京化工研究所联合完成高浓度含盐有机废水生化处理工艺，这一成果属国内首创；青岛红星化工厂硫化氢废气一直用克劳斯法回收硫磺，硫化氢处理率不到50％，后来该厂在大量调研的基础上采用了硫化氢制硫酸的先进工艺；青岛碱厂白泥多年污染胶州湾，经过选用多种工艺，坚持4年试验，带式压滤艺获得成功，解决了白泥脱水的难题。

环保工作“三同时”制度　1979年5月，青岛市化学工业局贯彻中共中央（78）79号文件精神和化工部《关于加强环境保护的若干规定》制订下发《关于加强环境保护的若干规定》。《规定》要求建设新企业要严格执行治理“三废”与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的规定，从布局、选址、批准计划任务书、扩初设计、安排计划、施工建设到验收投产，有关部门都要按“三同时”原则层层把关。老企业在扩建和改造时，要对原来遗留下来的“三废”问题统筹安排治理，“三废”治理方案设计要同扩建和改建项目一起审批，所需资金、设备、材料、施工力量，应作为扩建和改建工程的一个组成部分，认真安排达到消除污染的要求，在挖潜、革新老品种的工艺设备，提高生产能力以及采取技术措施时，对原来生产过程中有“三废”污染的，也要采取措施，一并加以解决，不能只管产品不管“三废”。没有安排以上项目的企业，对“三废”治理都要提出切实可行的治理方案，限期治理。《规定》还在生产、技术、设备、计划、基建、科研等方面，对治理“三废”、保护环境工作提出具体要求。之后，青岛市化学工业局组织有关各厂环保部门，对1978年后新建、扩建、改建工程项目的“三同时”进行审查，严格把关，初步做到对无“三同时”措施的项目，不上报、不审批、不准设计、不准施工、不准投产。例如对青岛农药厂久效磷、丁双乙烯酮，青岛石油化工厂石油催化裂化等项目都反复审查多次，督促企业修改设计，增加环境保护项目资金，落实措施后，才予以上报。1974年后此类项目共有62个，其中执行“三同时”的31个，正在执行“三同时”的18个，未执行的13个。

创建“清洁文明工厂”　1980年7月，山东省化工系统环境保护经验交流会议在青岛召开，青岛合成纤维厂等7个企业联合提出开展“清洁文明工厂”活动的倡议。1981年5月，山东省化学石油工业厅下达《关于进一步开展“清洁文明工厂”活动的决定》，青岛化工系统随即开展创建“清洁文明工厂”活动。1982年2月，青岛市化学工业局成立八科室联席会，由环保科牵头，各科室分头把口，每月由分管局长召集一次碰头会，检查创建“清洁文明工厂”工作进度情况，对出现的问题进行专题研究，制定对策，使各企业创建“清洁文明工厂”活动协调发展。各企业环保部门及各职能科室分工合作，共同制订计划，落实措施。各单位在创建“清洁文明工厂”活动中，与创建“无世漏工厂”、治理“三废”等项工作互相结合，互相促进。1983年，平度化肥厂被命名为山东省化工系统“清洁文明工厂”；1984年，青岛氧气厂、青岛泡花碱厂被命名为省化工系统“清洁文明工厂”；1985年，青岛第六橡胶厂、青岛第九橡胶厂、青岛化纤材料厂被命名为省化工系统“清洁文明工厂”；1986年，青岛第二橡胶厂、青岛染料厂被命名为省化工系统“清洁文明工厂”；1988年，青岛碱厂被命名为省化工系统“清洁文明工厂”。