第一节 胶 带
输送带 1939年，日本桥石护谟株式会社BS制胎场开始生产输送带，每月最高产量可达200万层米。1944年，青岛太阳胶鞋场与日本桥石护谟株式会社BS制胎场两厂成立日本青岛胶皮工业株式会社青岛胶皮工厂，胶带生产形成规模。其胶带部主要设备有帆带成型机2台、6×30英寸和2×12英寸平板硫化机各1台、小型平板硫化机4台、卧式硫化罐3台。此外，A、B、C、D、E各型三角皮带模型齐备。到1945年，6年共生产输送帆带（输送带）739万平方米。
抗日战争胜利后，青岛胶皮工厂成为官僚资本企业，易名为青岛橡胶厂。当时虽属国内唯一可制造各种橡胶皮带的橡胶工厂，但未能恢复正常生产，1946年输送带产量仅有1936平方米。
青岛解放后，胶带生产得以迅速恢复。1950年输送带产量达到34.32万平方米。1952年12月，山东橡胶总厂第三分厂（青岛第六橡胶厂前身）建立。1955年，青岛卷烟厂9300平方米的厂区划归该厂，根据橡胶生产专业化的要求，山东橡胶总厂77英寸平板硫化机和其他胶带生产设备迁入该厂，建立了输送带生产车间，当年生产输送带40.11万平方米。翌年7月，该厂从总厂分出，成立国营第六橡胶厂。是年，其输送带产品首次向朝鲜、古巴出口。1957～1959年，投资407万元（调拨固定资产57万元，新投资350万元）进行第一次扩建。新增厂区4万多平方米，比原来扩大了3倍；东北桦林橡胶厂72英寸和42英寸平板硫化机迁入该厂，扩建了输送带生产线。至此，全国所有大型平板硫化机全部集中该厂，使其成为全国最大的输送带生产企业。其间，该厂先后改造了密闭式炼胶机、四滚压延机、平板硫化机等设备，到1959年，该厂输送带年产量由扩建前1956年的73.61万平方米增加到476.16万平方米，其产品规格和产量均居全国首位。是年，该厂易名国营青岛第六橡胶厂。1962～1973年，该厂进行了第二次扩建。1962年，化工部决定青岛第六橡胶厂承担援助古巴筹建橡胶厂和培训古巴实习生的任务。为达到援古样板厂的要求，先后投资422.19万元，新建、改造了厂房；对全厂设备以及为援助古巴而调拨的新型设备，按工艺要求统一进行了调整，形成了较完整的生产系统和动力供应系统。其间，青岛第六橡胶厂改进了输送带的边部结构、提高了输送带覆盖胶与带芯间的粘全度，自行设计安装了2台宽度为1.8米的双层输送带平板硫化机，改进了工艺条件，提高了生产效率和产品质量；进行工艺革新，增强了输送带复盖胶与布层之间的结合，解决了复盖胶掉块问题；输送带成型采用多层贴合、机械粘边胶新工艺；输送带平板硫化机实现了程序自动控制。在品种上，增加了耐冲击输送带、高强力输送带、耐热输送带、高倾角输送带、耐酸碱输送带和新型产品钢缆输送带等，提高了产品的适应性和使用寿命。该厂1966年、1967年先后研制开发的钢缆输送带和第一代钢丝绳输送带，填补了国内空白。1970年，该厂负责筹建青岛第六橡胶厂枣庄分厂（现枣庄橡胶厂），1977年建成投产，运输带年产能力为150万平方米。
1978年，国家确定在青岛第六橡胶厂建设中国第一个高强度胶带基地，并列入国家第七个五年计划，该厂开始进行第三次扩建。是年，该厂建成投产国内第一条大型钢丝绳输送带生产线，产品质量达到国际同类产品先进水平，填补了国内宽系列、高强度输送带生产的空白；自行设计了3.25米框式平板硫化机，并于同年完成了主机的制造安装；设计研制成功大型定张力成型机组，当年与主机配套，完成了一条较完整的大型连续生产线，生产出的第二代钢丝绳输送带，满足了工业用大型宽系列钢丝绳输送带的需求。1979年，该厂输送带产量达921.71万平方米，创历史最高水平。1981年，研制成功并投入生产了尼龙帆布输送带，从而解决了煤炭、冶金、港口等行业的高运量、长距离输送问题。至1981年，该厂在青岛市沧口区填海造地22万平方米，开工建设新厂区。1987年，从联邦德国引进的钢丝绳输送带生产线建成投产，生产出具有国际水平的第三代恒张力钢丝绳输送带。
青岛第六橡胶厂80年代引进的定张力合幅拼缝机
1984～1987年，青岛第六橡胶厂、青岛橡胶制品三厂、青岛日用橡胶制品分厂、青岛橡胶制品九厂相继建起输送带生产线。其间，青岛第六橡胶厂研制开发了涤棉（EP）输送带。到80年代末，青岛第六橡胶厂输送带的系列品种包括普通、尼龙、钢缆、耐热、耐寒、耐酸、耐碱、阻燃、聚酯、食品、维尼纶等，形成了完整、齐全的系列胶带产品，产品性能和产品质量达到国内外先进标准。其中，中华牌普通尼龙输送带获国家质量银奖；耐热、钢缆、钢丝绳芯、涤棉（EP）、维尼纶和钢丝绳芯难燃输送带先后获得化工部、山东省优质产品称号。产品畅销国内30多个省、市、自治区，远销亚、非、欧、美、澳5大洲30多个国家及香港、台湾等地区。
1990年，全市输送带生产厂家已发展到6个，年产能力达1266万平方米，生产输送带776.6万平方米，占全省总产量的63.12％。其中，钢丝绳输送带产量为54.1万平方米，钢缆输送带产量8.47万平方米。
传动带 1939年，日本桥石护谟株式会社BS制胎场投产橡胶传动带，品种包括机械用传导帆带、三角带（即V型带）、风扇带、平型带等。1940年，机械皮带（平型带）产量1089平方米，三角皮带和风扇带5004A米。到1945年，平型带产量已达到1.51万平方米，三角带、风扇带产量3.88万A米。抗战胜利后，该厂成为官僚资本企业，生产急剧衰退，1946年仅生产平型传送带7094平方米、三角带2.19万条。
青岛解放后，该厂生产迅速恢复，1950年平型传送带产量达3.77万平方米，三角带产量达17.4万A米。1955年，青岛第二橡厂胶带类产品全部移交第三分厂生产。1957年，根据中共中央发展沿海工业的指示精神，济南华成橡胶厂传动带生产设备全部并入青岛第六橡胶厂。1959年，平型带产量达114.2万平方米，三角带产量71.56万A米。60年代初，青岛第六橡胶厂先后革新成功双鼓抡线机、帘布分扯机，三角带生产开始由单根成形向成组成型发展。1964年，该厂结合援助古巴的项目，在三角带生产中采用双鼓挤压成型机、包带机、鼓式连续硫化机和平板硫化机自动程序控制，首创国内三角带生产由单根成型转向成组成型和连续硫化的先例。
70年代初，青岛橡胶制品厂建成投产风扇带、O型三角带生产线。1971年，全市平型带、三角带生产能力分别达到80万平方米和505万A米。1976年，青岛第六橡胶厂平型带生产移交枣庄橡胶厂。为适应油田工业需要，1977年青岛第六橡胶厂研制开发了石油钻机用尼龙三角带，提高了胶带的整根强度、层间附着力和耐屈挠性能，使用寿命提高6倍以上。1978年，青岛台东橡胶制品厂建成了传动带生产线，当年三角带产量达104.74万A米。至此，全市已有两家传动带生产厂，三角带年生产能力达560万A米。
1980年，青岛第六橡胶厂生产的普通三角带全部换用了高强力人造丝帘布，强力层减少，整根强力和附着力提高。是年，全市平型传动带产量达39.5万平方米，三角带产量673.2万A米。1981年，青岛第六橡胶厂试制成功了适合50型摩托车用无级变速带，并形成年产15万条的生产能力。该产品具有强度高、伸长小、传动率高、耐屈挠疲劳、耐热、耐油等性能，适应摩托车高速传动要求，性能接近日本同类产品水平。1982～1990年，先后有青岛第九橡胶厂二分厂、青岛第六橡胶厂分厂、莱西橡胶厂、即墨橡胶制品厂、青岛新颖橡胶厂建起传动带生产线，全市风扇带、齿型无级变速带、活络带等其他新型产品也有所发展。
1990年，青岛市三角带年产能力达到1588万A米，风扇带21万条；生产三角带1338.44万A米、风扇带2.04万条，分别占全省总产量的34.5％和1.3％。
第二节 胶 管
1939年，日本桥石护摸株式会社BS制胎场开始生产风闸管、汽管、水管、油输送管以及其他各种橡胶管，是山东省最早胶管生产厂。翌年，胶管产量达5.9万标米。到1945年8月，共生产各类胶管62万标米。抗日战争胜利后，仅于1947年开工两个月，生产胶管2784标米。
青岛解放后，胶管生产开始恢复和发展。1950年，生产各种胶管20.8万标米。1953年，胶管产品移交第三分厂生产。1956年，该厂独立为国营第六橡胶厂。是年，胶管产量达102.1万标米。其中，夹布胶管99.49万标米，吸引胶管2.6万标米。产品发展到工、农业用的3个品种500多种规格，其中包括航空工业高压胶管、建港工程用吸引胶管、汽车工业用各种配件胶管和农业用播种胶管等。1958年，该厂试产了棉线编织胶管、食品胶管，并自行设计制造了3英寸150个大气压的石油钻探胶管。从此，结束了国内石油钻探胶管依靠国外进口的历史。是年，胶管产量达323.36万标米，其中夹布胶管147.21万标米，吸收胶管176.15万标米。1959年，该厂生产的输水胶管首次出口中东和东南亚地区，出口量达26.17万标米。50年代末，为适应工农业发展的需要，该厂经过挖潜改造，夹布胶管和吸引胶管的生产能力和品种规格迅速增加，夹布胶管已能生产直径76毫米、吸引胶管已能生产直径305毫米，最大长度9米。开发生产了棉线和钢丝编织胶管和耐热、耐油、耐酸碱等各种特殊性能胶管。各类胶管先后采用氯丁、丁苯、丁腈橡胶等新材料，合成橡胶使用量达80％以上，胶管质量提高，成本下降。
1962年，青岛四方橡胶制品厂建成胶管生产线。1962～1965年，青岛第六橡胶厂先后革新成功胶管穿、脱芯棒机，回转式缠、解水布机和两辊式脱水布机等，提高了机械化水平，减轻了劳动强度。60年代末，为甩掉铁芯，简化工艺，该厂采用无芯充气成型方法生产夹布胶管，降低了劳动强度，节省了水布和铁芯（为确保夹布胶管的质量，此法后来停止使用）。同时，该厂自行设计制造了一台20米桥式夹布胶管双面成型机，消除了卷水布的嘈杂声响，克服了胶管扭转的质量问题，胶管年生产能力提高到800万标米。
70年代初期，青岛橡胶六厂吸收国内先进经验，实现了吸引胶管的“三缠”，即采用由丝杠传动机械手的方法缠钢丝、缠水布、缠绳子，降低了劳动强度，保证了胶管的质量和操作的安全。随后又革新成功了吸引胶管解绳机，并配置了夹布胶管二滚式脱水布机，使吸引胶管解绳、脱水布的作业也摆脱了手工操作。其间，为满足油田开发的急需，该厂试制成功了高压钻探和棉线、钢丝编织胶管新产品。1974年，为改进120英寸长出口夹布胶管的生产，经革新配套，实现了软芯法夹布胶管连续化生产。
1976年，为满足油田高压喷射钻井技术的需要，该厂对石油钻探胶管的结构进行了改进，采取了增强胶基、加强管体、增加轨便组袋式金属接头等提高质量的措施，爆破压力提高到950千克/平方厘米，管接头的拔脱强度达50吨以上。
1979年，全市胶管生产能力提高到914万标米，年产各类胶管680.56万标米。其中，夹布胶管399.82万标米、吸引胶管195.8万标米、钢丝编织胶管8.12万标米、钻探胶管24.11万标米。青岛第六橡胶厂生产的“中华”牌钻探胶管和夹布胶管分别被评为化工部优质产品。1980年，该厂“狮头”牌出口夹布胶管被评为化工部优质产品并获国家质量银奖。同年，青岛第六橡胶厂采用远红外线加热技术，实现了棉线缠绕胶管连续干燥。远红外线辐射器采用的高硅氧灯及搪瓷管型远红外元件，均为当时国内最新科研成果。干燥线速可在0～42米/分内无级调速，以30米/分计算，班产可达1.26万米，可与5台缠绕机的班产能力相匹配。远红外干燥的实现，使生产过程连续、紧凑、操作简单，节约能源，降低了劳动强度，节约厂房面积约1/2，生产周期缩短1/2～1/3，提高生产效率2～3倍。
1981年，该厂钢丝编织胶管由硬芯编织改造为软芯编织，中胶采用粘合体系的胶料配方，取消涂胶浆作业，在胶管硫化前后，应用了回转式缠、脱水布机，降低了劳动强度，减少了操作人员，提高了钢丝与橡胶的附着力，实现了大长度钢丝编织连续生产。1982年，又在编织前采用冷冻装置，提高了编织质量。是年，为适应出口胶管生产的需要，该厂引进包铅胶管机等先进设备，对工艺流程进行全面调整，将原来超长胶管1条线生产改为2条线生产。1983年，出口胶管557万标米，创建厂以后胶管出口的最高纪录。至1984年，全市有青岛第六橡胶厂分厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品六厂、青岛橡胶制品九厂、青岛橡胶日用品分厂、莱西橡胶厂和青岛黄岛辛安再生胶厂等8家企业先后建起胶管生产线。1987年，青岛第六橡胶厂先后试制投产了大口径吹氧胶管、硫化管头钻探胶管两项新产品。其中，D级350千克/平方厘米硫化管头钻探胶管，在钻井试验中超过1万米，达到国际先进水平。为解决引进钢丝编织机冷冻管道问题，在冷冻管道口与编织机车连接部位，增加了一段可移动的双层套管进行保温，提高了冷冻效果，达到工艺要求，保证了产品质量。
1990年，青岛市胶管生产企业已有9家，各种胶管年生产能力达1078万标米，年产夹布胶管269.55万标米，吸引胶管109.36万标米，钢丝编织胶管18.61万标米，钻探胶管13.07万标米。